Технологии

Собственная 3D-лаборатория — признак ответственности перед клиентами

Хороший слух — это реальность. Реальность, которая стала возможной благодаря развитию таких технологий, которые еще недавно казались выдумкой. В наши дни даже ребенок знает, что такое 3D‑печать. Но одно дело знать, совсем другое — внедрять, развивать и применять на практике, чтобы подарить слабослышащим людям возможность радоваться окружающим звукам. Эта статья — об опыте работы собственной 3D‑лаборатории компании «Аурика».

Современные слуховые аппараты — интеллектуальные устройства, позволяющие слабослышащему человеку не только хорошо слышать, но и следить за своим здоровьем, дарить чувство уверенности и помогать оставаться на связи с окружающими в любой ситуации. От производства и сборки этих устройств зависит качество жизни слабослышащего человека. Новейшие разработки с невероятной скоростью входят в нашу жизнь, и отрасль слухопротезирования одна из первых принимает вызовы мира технологий.

Чтобы занять лидирующие позиции на рынке, гарантировать потребителю высочайшее качество продуктов, обеспечить поступательное развитие и стабильность производства, необходимы инвестиции в научные разработки и цифровые технологии. Российский производитель слуховых аппаратов — компания «Аурика» из города Тулы — еще в начале 2000-х годов взял курс на технологичность. Именно тогда в производстве слуховых аппаратов специалисты начали использовать 3D‑печать, и у компании появилась собственная 3D‑лаборатория. Сегодня это развитая структура, имеющая в своем арсенале инновационное оборудование, а главное — опытных высококвалифицированных специалистов, способных с точностью выполнить даже самый сложный заказ. Олег Алексеев, инженер компании «Аурика» и руководитель 3D‑лаборатории, поделился с читателями SurdoInfo некоторыми секретами производства.

— На ваш взгляд, современное производство в сфере слухопротезирования должно иметь собственную 3D‑лабораторию?

— Рано или поздно на любом предприятии, занимающемся производством слуховых аппаратов и систем, встаёт вопрос: изготавливать ушные вкладыши самим или приобретать их где-то в другом месте. Раньше компания так и поступала: заказывала ушные вкладыши у стороннего поставщика, но часто приходилось дорабатывать изделия, потому что они не соответствовали нужным параметрам по форме и акустическим свой­ствам. Во многом это стало стимулом отказаться от такой модели. Я считаю, что собственное производство необходимо, оно открывает больше возможностей. В своей лаборатории мы можем изготавливать технически сложные изделия, при этом быть совершенно уверены в их высоком качестве. К тому же, чем более самостоятельна компания в плане производства, тем увереннее она чувствует себя на рынке.

— Наверное, скорость — одно из главных преимуществ 3D‑печати. А что еще важно для вас как для специалиста в этой сфере?

— 3D‑печать — это уникальная технология. С ее появлением удалось решить множество задач, в том числе снизить финансовые затраты на производство комплектующих. Несомненно, преимуществом 3D‑печати является возможность персонификации, то есть изготовление такого изделия, которое идеально подойдет конкретному человеку. В нашей работе это, пожалуй, один из главных критериев. Мы печатаем ушные вкладыши на основе слепка ушных каналов пациента. Здесь важна предельная точность, чтобы вкладыш максимально прилегал к уху, повторяя контуры слухового прохода.

— Индивидуальные ушные вкладыши — незаменимая составляющая современного слухопротезирования. Чувствуете ответственность перед конечным потребителем?

— Конечно. От правильно подобранного типа и качественно изготовленного индивидуального внутриушного вкладыша зависит до 60% успеха слухопротезирования. Без индивидуального вкладыша даже самый современный высокотехнологичный слуховой аппарат, правильно подобранный и настроенный, не может эффективно решить проблему человека с нарушением слуха. Поэтому наша задача как специалистов 3D‑лаборатории обеспечить максимальную точность изготовления и качество ушных вкладышей. Материал и форму изделия подбирает слухопротезист, а дальше дело за нами. Выращивание вкладышей полностью автоматизировано, благодаря чему исключаются брак и погрешность. Технология трехмерной печати позволяет достигать точности до 0,05 мм.

Если вкладыш изготовлен правильно, из проверенных материалов, он будет обеспечивать оптимальную акустическую передачу, комфортно располагаться в ухе пациента и надежно там фиксироваться. Кроме того, качественный ушной вкладыш, выполненный по индивидуальному слепку, устраняет эффект обратной связи в слуховом аппарате и снижает ощущение заложенности уха.

— 3D‑печать в наше время довольно распространена. Однако свои нюансы есть везде. Чем отличается 3D‑печать в слухопротезировании?

— Самое главное отличие — в материалах. Они должны быть биосовместимыми, потому что непосредственно контактируют с кожей человека. В лаборатории «Отопластик» мы используются два вида материала — это силикон и акрил. Вкладыши на основе акрила более долговечны, просты в уходе и эксплуатации. При этом мягкие силиконовые лучше прилегают к слуховому каналу, адаптируясь к изменениям в подвижном ухе при разговоре. Выбор, как я уже сказал, делает сурдолог на основе диагноза пациента, степени потери слуха, а также анатомических особенностей органов слуха клиента.

— Какие изменения в технологическом плане произошли за время существования лаборатории?

— 3D‑лаборатоия постоянно совершенствуется и следит за новинками в области медицинской печати и аддитивных технологий. Внедрение инноваций в производство является обязательным условием для успешного развития компании, и мы стремимся быть первыми в своей отрасли. Несомненно, мир не стоит на месте, с каждым годом появляется все больше возможностей в цифровом производстве, и потенциал в этом направлении далеко не исчерпан. Поэтому мы изучаем передовые разработки и готовы внедрять новые инструменты в свою работу по производству слуховых аппаратов.

— А что нас ждет в будущем? Как вы видите развитие 3D‑печати в техническом отношении?

— Думаю, развитие пойдет по пути еще большей точности и снижения затрат на производство. Принтеры 3D‑печати станут еще точнее, что позволит печатать вкладыши без последующей механической обработки. Также изменения коснутся и компьютерной обработки, возможно, процесс моделирования вкладышей больше не потребует участия человека. Это предположения. Но одно могу сказать точно: 3D‑лаборатория компании «Аурика» и дальше будет флагманом технологического развития на рынке отечественного слухопротезирования.

Оставить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

Нажимая кнопку «Отправить», я даю свое согласие на обработку моих персональных данных, в соответствии с Федеральным законом от 27.07.2006 года № 152-Ф3 "О персональных данных"